पाउडर कोटिंग्स का छिड़काव प्रक्रिया प्रवाह

पाउडर कोटिंग्स के छिड़काव प्रक्रिया प्रवाह में मुख्य रूप से निम्नलिखित चरण शामिल हैं:

1। सतह का दिखावा

सरफेस प्रीट्रीटमेंट इलेक्ट्रोस्टैटिक पाउडर कोटिंग प्रक्रिया में पहला कदम है, जो वर्कपीस की सतह पर ऑक्साइड, तेल के दाग और अन्य गंदगी को हटाने का लक्ष्य रखता है, ताकि पाउडर कोटिंग के आसंजन में सुधार हो सके। सतह का दिखावा आम तौर पर इन चरणों का अनुसरण करता है:

• Degreasing : रासायनिक या भौतिक तरीकों से वर्कपीस की सतह पर तेल के दाग को हटा दें। सामान्य तरीकों में विलायक सफाई, क्षारीय सफाई, आदि शामिल हैं।
• जंग हटाने : वर्कपीस की सतह पर जंग और संक्षारण उत्पादों को हटाने के लिए सैंडब्लास्टिंग और शॉट ब्लास्टिंग जैसे यांत्रिक तरीकों का उपयोग करें, ताकि एक साफ धातु सब्सट्रेट को उजागर किया जा सके।
• सफाई : वर्कपीस सतह पर अवशेषों को धो लें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि सतह साफ और अशुद्धियों से मुक्त है।
• फॉस्फेटिंग (या क्रोमिंग) : वर्कपीस सतह पर एंटी -संक्षारण फॉस्फेटिंग लेयर (या क्रोमिंग लेयर) की एक परत उत्पन्न करें, जिससे कोटिंग के आसंजन को बढ़ाया जा सकता है। कोटिंग की गुणवत्ता में सुधार करने के लिए यह एक महत्वपूर्ण कदम है।
• सुखाने : सतह की नमी को दूर करने के लिए उपचारित वर्कपीस को सूखा और इलेक्ट्रोस्टैटिक छिड़काव के अगले चरण के लिए तैयार करें।

2। इलेक्ट्रोस्टैटिक छिड़काव

इलेक्ट्रोस्टैटिक स्प्रेइंग इलेक्ट्रोस्टैटिक पाउडर कोटिंग प्रक्रिया का मुख्य हिस्सा है। पाउडर कोटिंग को इलेक्ट्रोस्टैटिक सोखना के सिद्धांत द्वारा वर्कपीस की सतह पर समान रूप से छिड़का जाता है। विशिष्ट चरण इस प्रकार हैं:

• पाउडर कोटिंग कन्वेंशन : इलेक्ट्रोस्टैटिक स्प्रे गन के सामने के छोर तक पाउडर कोटिंग का परिवहन करें।
• इलेक्ट्रोस्टैटिक सोखना : एक उच्च - वोल्टेज इलेक्ट्रोस्टैटिक जनरेटर स्प्रे बंदूक के सामने के छोर पर स्थापित किया गया है। उच्च - वोल्टेज कोरोना डिस्चार्ज उत्पन्न स्प्रे बंदूक के पास क्षेत्र को चार्ज करता है। जब पाउडर को बंदूक नोजल से निकाल दिया जाता है, तो यह चार्ज कोटिंग कणों को बनाता है और विपरीत ध्रुवीयता के साथ ग्राउंडेड वर्कपीस के लिए आकर्षित होता है।
• कोटिंग गठन : चूंकि पाउडर को सोखना जारी रखा जाता है, एक निश्चित मोटाई के साथ एक पाउडर कोटिंग धीरे -धीरे वर्कपीस की सतह पर बनती है। जब कोटिंग एक निश्चित मोटाई तक पहुंचती है, तो इलेक्ट्रोस्टैटिक प्रतिकर्षण के कारण, पाउडर को अब लगातार सोखना नहीं होगा।

इलेक्ट्रोस्टैटिक छिड़काव प्रक्रिया के दौरान, निम्नलिखित बिंदुओं पर ध्यान दिया जाना चाहिए:

• स्प्रे गन की चलती गति पतली कोटिंग्स या शिथिल घटनाओं से बचने के लिए बहुत तेज या बहुत धीमी नहीं होनी चाहिए।
• स्प्रे गन को सब्सट्रेट सतह पर लंबवत रखा जाना चाहिए ताकि एक तरफ स्प्रे पैटर्न को तिरछा किया जा सके, जिसके परिणामस्वरूप दूसरी तरफ पेंट की कमी हो।
• स्प्रे गन और सब्सट्रेट सतह के बीच की दूरी उचित होनी चाहिए। साइफन के लिए इष्टतम दूरी - टाइप स्प्रे गन 15 - 20 सेमी है, और दबाव के लिए - फेड स्प्रे गन 20 - 30 सेमी है।

3। इलाज

इलाज पिघलने की प्रक्रिया है, उच्च तापमान पर छिड़काव पाउडर कोटिंग को समतल करना और इसे वर्कपीस की सतह का बारीकी से पालन करना। विशिष्ट चरण इस प्रकार हैं:

• हीटिंग और इलाज : छिड़काव वर्कपीस को एक उच्च तापमान इलाज ओवन में डालें और इसे पाउडर पिघला और स्तर बनाने के लिए 180 - 200 डिग्री सेल्सियस के उच्च तापमान पर सेंकना। इलाज का समय चयनित पाउडर की गुणवत्ता और वर्कपीस की मोटाई पर निर्भर करता है, और आमतौर पर लगभग 20 मिनट होता है।
• निरंतर - तापमान इलाज : पिघलने के बाद, यह सुनिश्चित करने के लिए कि कोटिंग समान रूप से ठीक हो गई है, निरंतर - तापमान इलाज चरण में प्रवेश करें।

इलाज की प्रक्रिया के दौरान, अपर्याप्त इलाज के कारण तापमान के अंतर या पेंट फिल्म छीलने के कारण रंग के अंतर से बचने के लिए इलाज के तापमान और समय को सुसंगत रखना आवश्यक है।

4। कोटिंग निरीक्षण

छिड़काव और इलाज की प्रक्रिया पूरी होने के बाद, कोटिंग की गुणवत्ता को पूरा करने के लिए कोटिंग का निरीक्षण करने की आवश्यकता है। निरीक्षण सामग्री में शामिल हैं:

• क्या कोटिंग की मोटाई एक समान है, बिना छेड़छाड़ के, शिथिलता, आदि।
• क्या कोटिंग की सतह चिकनी और चमकदार है, नारंगी छिलके, पिनहोल और अन्य दोषों के बिना।
• चाहे कोटिंग आसंजन अच्छा हो, छीलने, छाले और अन्य घटनाओं के बिना।

कोटिंग दोष जैसे धक्कों, खरोंच, नारंगी छिलके और पिनहोल, समय पर मरम्मत या फिर से छिड़काव की आवश्यकता होती है।

विस्तृत प्रक्रिया प्रवाह और सख्त गुणवत्ता नियंत्रण के माध्यम से, कोटिंग की गुणवत्ता को स्थिर और विश्वसनीय होने के लिए सुनिश्चित किया जा सकता है, और उत्पाद के जंग प्रतिरोध और सौंदर्यशास्त्र में सुधार किया जा सकता है। वास्तविक अनुप्रयोगों में, विशिष्ट उत्पाद आवश्यकताओं और प्रक्रिया की स्थिति के अनुसार लचीले समायोजन और अनुकूलन करना आवश्यक है।

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